Al interior de la mina se accede mediante un túnel cuya boca es similar a la que nos podemos encontrar en cualquiera de nuestras carreteras, pero la diferencia está nada más pasar el umbral de la entrada cuando tomamos una larga y rectilínea pendiente que parece no acabarse nunca.

Hasta un nivel de 250 metros aproximadamente, la carretera de acceso a la mina es de doble sentido, pero cuando bajamos más la carretera se estrecha y se desdobla en dos. En nuestro descenso, a través de un inmenso túnel en el que se han empleado 250 toneladas de cemento para recubrir sus paredes, nos cruzamos con varios vehículos de servicio principalmente furgonetas y pick-up. Una señal en el túnel nos informa que estamos a la altura del nivel del mar pero aún nos queda mucho camino.

Tardamos unos quince minutos en recorrer los nueve kilómetros que hay desde la entrada hasta alcanzar el nivel de los 1.000 metros, lugar donde trabajan los camiones. Allí nos espera Stefan Sundsqvist, gerente local de LKAB en Gallivare, localidad cercana a la que pertenece la mina. Stefan nos explica que en las instalaciones trabajan más mil personas, de las que 450 lo hacen dentro de la mina, y de ellas 6 conductores propios.

La empresa sueca, propietaria también de otra mina aún mayor en Kiruna, posee en Malmberget 6 tractoras Volvo, con unos semirremolques especiales, para un peso total entre 70 y 90 toneladas, aunque la mayoría de los viajes llegan a cargar has
ta 100 toneladas. El trabajo de estos camiones consiste en transporter grandes rocas de mineral de hierro en bruto, desde el punto de la extracción hasta una cinta desde donde se trasladará a una máquina que rompe las rocas hasta convertirlas en pequeñas piedras. De ahí se trasladan a las instaciones de mantenimiento, donde se extrae el hierro y se convierte en pequeñas bolitas denominadas pelets, o en polvo, las dos modalidades con las que el hierro llega a los mercados internacionales.

Servicio técnico dentro de la mina

La conversación con Stefan Sundsqvist se produce en el taller que Volvo tiene instalado en el interior de la mina, y que da servicio a los camiones de esta marca que trabajan en la mina.

“No solemos tener muchos problemas con los camiones” nos dice Stefan “aunque las suspensions y los frenos son los components que más sufren”.

Estos camiones se mueven entre 850 y 1.000 metros de profundidad, a bastantes por debajo de donde se produce la extracción. Por arriba las máquinas perforadoras extraen el mineral y una enorme excavadora lo vuelca a un conducto, de donde pasa a una tolva y de allí a los camiones.

Hasta el punto de descarga apenas les separa dos mil metros, pero el trasiego de los camiones es constante, y los motores no descansan en ningún momento, bien porque están en movimiento o porque entra la toma de fuerza que acciona el sistema hidráulico del volquete.

Además de los camiones de la compañía LKAB, en la mina trabajan otros 25 camiones pertenecientes a la cooperativa BDX, con la que la compañía sueca subcontrata todo el transporte de personal, herramientas y minerales que se hace en los túneles, a excepción del hierro. Esta cooperativa de transporte es propiedad de 330 empresas independientes, y es una de las mayores compañias de la región de Norbotten. En ella trabajan un total de 1.200 empleados, y es propietaria de más de 1.300 vehículos, entre camiones y maquinaria pesada. Además del transporte de materiales, BDX se encarga de construir los túneles, a razón de 1.200 metros cada mes. Estos túneles sirven tanto para llegar a las vetas del mineral, como para el acceso de los camiones. Ya se están construyendo las galerías a nivel de 1.200 metros, y en los próximos meses los camiones se trasladarán allí. Según nos cuenta el responsible en BDX del transporte en la mina, ahora es difícil encontrar gente joven que quiera trabajar en la mina, y a veces los conductores deben doblar turno para dar el servicio requerido.

El día de nuestra visita hay diez camiones transportando materiales en la mina, pero su número, hasta un máximo de 25, está en función del número de explosiones que se programen y, por tanto, de la cantidad de material que haya que trasladar. Éstas varían entre 2 y 10, registrándose entre las 12 de la noche y las 5 de la madrugada. Cada explosión mueve 10.000 toneladas de material, lo que da una media de 45.000 toneladas diarias que se saca de la mina. Tras su tratamiento en las plantas de superficie, cuatro trenes diarios transportan el material hasta el Puerto sueco de Lulea, en el Mar Báltico.

Los camiones de la cooperative cuentan con motores entre 500 y 600 CV., en configuración volquete 6x4, con un peso máximo de 26 toneladas, pero BDX también posee la maquinaria de extracción, de construcción, excavadoras y máquinas quitanieves para la superficie. Sus conductors trabajan turnos de 9 horas, en periodos de cinco semanas, con diferentes horarios. En la primera semana, por ejemplo, conducen seguida una hora y media, y descansan la hora siguiente, mientras que la quinta semana conducen las 9 horas seguidas. Estos camiones tienen un mayor recorrido que los propios de la mina, ya que también transportan material a la superficie.

El abastecimiento de combustible lo hacen en la propia mina, ya que a lo largo de 450 kilómetros de túneles existen varias estaciones de servicio y mangueras de aprovisionamiento.

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