Este modelo ha sido recientemente reconocido como el “International Truck of the Year 2025” en la feria IAA Transportation de Hannover. Los primeros vehículos eActros 600 destinados a clientes serán fabricados y registrados antes de que finalice 2024. En cada uno de estos camiones, se instalará un componente clave proveniente de la planta de Mannheim: la llamada frontal box.

La frontal box: un componente clave

La frontal box es un módulo tecnológico complejo que incluye varias unidades de control, componentes de alta tensión y un compresor de aire eléctrico, ocupando el espacio anteriormente destinado al motor de combustión. A diferencia del motor diésel, la frontal box no tiene una función de propulsión específica, sino que alberga numerosos componentes esenciales para el funcionamiento del camión. En total, se han incorporado más de 1.000 piezas individuales. Alojar esta gran cantidad de componentes en un espacio reducido supuso un desafío considerable durante el desarrollo, resuelto mediante una “estructura en capas” que organiza los componentes de abajo hacia arriba.

Andreas Moch, gerente de la planta de Mannheim, comentó: “La frontal box es una unidad de montaje intensivo para vehículos eléctricos. Tras una fase de prototipo exitosa, nos complace pasar a la producción en serie. Tanto la preparación del chasis como la instalación de todos los componentes y las pruebas de estas unidades se realizan en la planta de Mannheim.”

Avanzando hacia la movilidad sin emisiones

Moch añadió: “Nuestra planta de Mannheim es el centro de competencia para tecnologías de baterías y sistemas de alta tensión en Daimler Truck. Con el inicio de la producción de la frontal box, alcanzamos ya el segundo hito de este año, tras abrir nuestro Centro de Tecnología de Baterías en verano. Esto demuestra que estamos bien posicionados en términos de transformación y que contribuimos significativamente a la movilidad libre de emisiones del futuro.”

Bruno Buschbacher, presidente del Consejo de Trabajo de la planta de Mannheim, expresó: “Estoy muy contento de que hayamos lanzado con éxito el primer producto, la frontal box, bajo el acuerdo establecido en 2021, y que parte de la cadena cinemática para las propulsiones alternativas esté ahora en Mannheim. Este es un paso importante en la transformación de nuestra planta de motores histórica.”

Renovación de la línea de producción

Durante aproximadamente un año, se llevaron a cabo amplias renovaciones en un edificio de más de 100 años para crear la línea de producción de la frontal box. Se renovaron el recubrimiento del suelo de 5,500 m², la ventilación del recinto y la iluminación, y se reconstruyó la estructura de soporte. Luego, se instaló una moderna línea de producción con una zona de logística que ofrece un alto grado de flexibilidad para diferentes cantidades y variantes de productos.

La línea de montaje de la frontal box consta de cuatro secciones de producción consecutivas. Cada una de estas secciones cuenta con diversas estaciones de ensamblaje, con zonas de material y estaciones de pre-ensamblaje a los lados. Después de completar cada nivel, la frontal box pasa por un “control de calidad” para verificar la correcta ejecución del proceso de montaje antes de continuar.

Capacitación en el nuevo centro de alta tensión

Para los mecánicos empleados en la producción de la frontal box, el lema es: “El ensamblaje sigue siendo ensamblaje”, aunque de manera algo diferente a los sistemas de propulsión diésel convencionales. El equipo de producción actualmente está formado por 25 empleados, pero este número podría aumentar hasta 170 en el futuro. Para preparar a los empleados de la planta de Mannheim ante los retos de la transformación, han recibido capacitación en un nuevo centro de formación de alta tensión desde octubre de este año, que ofrece un entorno de aprendizaje práctico sobre las últimas tecnologías de alta tensión y baterías.

Componentes clave de otras plantas

Las plantas de Gaggenau y Kassel, parte de la red de producción y tecnología para componentes de propulsión eléctrica y sistemas de batería de Daimler Truck, también suministrarán componentes clave para el eActros 600. La planta de Gaggenau, centro de competencia para componentes de propulsión eléctrica, fabricará componentes de transmisión como ejes y engranajes, que serán enviados a la planta de Kassel para su ensamblaje completo.

Así es el eActros 600

El eActros 600, diseñado para el transporte de larga distancia, celebró su estreno mundial a finales de 2023. Con una alta capacidad de batería de más de 600 kilovatios hora y un eje de propulsión eléctrica particularmente eficiente, este camión eléctrico puede alcanzar una autonomía de 500 kilómetros sin recargas intermedias, bajo condiciones prácticas. Además, el eActros 600 tendrá la capacidad de recorrer más de 1,000 kilómetros al día, facilitado por opciones de carga intermedia durante las pausas del conductor.

La planta de Mercedes-Benz en Mannheim

Fundada en 1908, la planta de Mercedes-Benz en Mannheim produce motores y componentes relacionados para vehículos comerciales. Con más de 4.600 empleados, es también el centro de competencia para tecnologías de baterías y sistemas de alta tensión de Daimler Truck, contribuyendo significativamente a la producción en serie de su portafolio electrificado. La planta también alberga un centro de formación donde más de 11,000 jóvenes han completado su capacitación en un siglo de historia.

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