Este camión eléctrico, recientemente nombrado "International Truck of the Year 2025" en la feria IAA-Transportation en Hannover, tendrá sus primeras unidades fabricadas y registradas antes de fin de año. Componentes clave del eActros 600 se ensamblarán en las plantas de Mercedes-Benz en Gaggenau y Kassel.

Gaggenau: componentes clave para la transmisión eléctrica

La planta de Mercedes-Benz en Gaggenau, especializada en transmisiones para vehículos comerciales pesados, se está transformando en un centro de excelencia en componentes de transmisión eléctrica. Desde 2021, esta planta fabrica piezas esenciales para el eje eléctrico de los modelos eActros 300/400 y el eEconic. Estas piezas también serán parte del nuevo eje eléctrico que impulsará el eActros 600. La producción incluye componentes de alta precisión como ejes, engranajes y partes de sincronización, que luego son enviados a Kassel para el ensamblaje completo del eje y la transmisión.

Estructura de la cabina en Gaggenau

Además, en Gaggenau se producen componentes de la estructura de la cabina del eActros 600, incluyendo paneles traseros, marcos de techo, mamparos y refuerzos. Estos elementos estructurales, también utilizados en camiones convencionales, dotan al eActros 600 de una carrocería robusta y eficiente, optimizada para el transporte de larga distancia.

Procesos de alta precisión y nuevas tecnologías de fabricación

Cada elemento de la transmisión eléctrica del eActros 600 cumple con estrictas normas de calidad y precisión, con tolerancias mínimas en superficies y engranajes. Para lograr estos estándares, la planta de Gaggenau utiliza maquinaria avanzada de rectificado y tecnologías de simulación de producción. Esto permite ahorros de tiempo y precisión en los procesos de mecanizado, como el taladrado y el fresado, que se llevan a cabo en una planta de producción completamente nueva y automatizada.

Kassel: ensamblaje del eje eléctrico para transporte de larga distancia

La planta de Mercedes-Benz en Kassel, centro mundial de excelencia para ejes convencionales y sistemas de propulsión eléctrica, se encarga del ensamblaje de la nueva generación de ejes eléctricos del eActros 600, diseñados específicamente para transporte de larga distancia. La planta ha construido una línea de ensamblaje dedicada, equipada con estaciones de prueba de seguridad y funcionalidad.

La nueva e-axle de Kassel integra motores eléctricos, transmisión y componentes de alto voltaje en el arco del eje, ofreciendo mejoras en rendimiento y eficiencia. Esta unidad de propulsión eléctrica permite alternar entre ejes convencionales y eléctricos según las necesidades de producción.

Pruebas de calidad y simulación de condiciones de conducción

Antes de ser enviada a Wörth, la e-axle pasa por rigurosas pruebas funcionales de sus componentes mecánicos y eléctricos. Durante el "end-of-line test" (EOL), se realizan pruebas de fugas y pruebas de alto voltaje, además de simular diversas situaciones de conducción. Este proceso asegura que cada e-axle cumpla con los estándares de calidad de Mercedes-Benz para la movilidad sin emisiones.

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