Este hecho, aplicado a los semirremolques se traduce en la necesidad de producir vehículos cada vez más ligeros, con taras muy ajustadas, pero que ofrezcan a los usuarios una vida útil prolongada. Lo que en principio pueden parecer dos principios opuestos, longevidad y ligereza, se pueden dar conjuntamente gracias a la utilización de nuevos materiales, más ligeros y resistentes y los avances registrados en los métodos empleados en el desarrollo de los prototipos.

En este aparatado, el diseño y producción de nuevos vehículos, Lecitrailer ha realizado una importante inversión. Junto con la Universidad de Zaragoza el fabricante de equipos ha desarrollado una bancada de fatiga para semirremolques, el último examen dentro del proceso previo a la fabricación que pasan los nuevos modelos.

Desarrollo de un nuevo modelo

Para crear un nuevo semirremolque, lo primero que se hace es analizar teóricamente, mediante una simulación informática, el comportamiento del prototipo frente a las maniobras más críticas a las que el fabricante cree que se va enfrentar el vehículo a lo largo de su vida. Con los datos obtenidos en la simulación, se construye el prototipo y se ensaña.

En la actualidad, según nos comenta  Hugo Malón, profesor del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Zaragoza, “sólo hay dos maneras de comprobar si el vehículos está bien diseñado, alquilar una pista y ponerlo a rodar, lo que resulta muy costoso, o someterlo a un banco de ensayos. De este modo, simulamos la vida real en mucho menos tiempo”.

Simulando las condiciones más difíciles

Los semirremolques que se van a someter a la bancada de fatiga se lastran un poco por encima de la carga máxima con la que podrían circular. En estas imágenes aparece un chasis usado, con unos 12 años de antigüedad.

Este tipo de vehículos estaban “sobredimensionados por todos sus puntos”, comenta el profesor de la Universidad de Zaragoza Hugo Malón, ya que “en aquella época se construían por tradición y con un menor soporte científico. A los vehículos antiguos se les somete a las pruebas para establecer una relación entre la estructura del vehículo y su vida útil, y compararlos después con los modelos actuales”, nos explica Hugo Malón.

En la bancada, se somete a los semirremolques a una serie de movimientos que simulan la vida diaria, que van desde la circulación por tramos de carretera a la maniobra más crítica para un semirremolque de 3 ejes: cuando un camión entra marcha atrás en un nave, contando con que en la entrada haye un escalón de 15 cm. y la cabina se coloca a 90º respeto al semirremolque al iniciar la maniobra. En ese momento es cuando la estructura del vehículo está sometida a la máxima tensión.

En las zonas más críticas, como las soldaduras, se colocan sensores para comprobar como se comportan ante el esfuerzo. Todas las maniobras se agrupan en un ciclo, que dura unos 61 segundos, y diariamente se realiza sobre el vehículos testado una media de unos 500 ciclos. Las pruebas se repiten hasta que el vehículo se rompe por algún punto. Cuando se considera que el prototipo ofrece la resistencia óptima, se inicia la fabricación en serie.